自密实混凝土操作规程

自密实混凝土依靠自身重力即可实现完全填充、无需人工振捣，是密集配筋、狭小空间、加固改造类工程中保障浇筑密实度的核心材料。本规程严格依据现行真实国标、行标及地方标准编制，面向施工方、设计师与业主明确全流程操作要求，避免现场常见的蜂窝、空洞、粘结失效等质量问题。

一、操作前的技术准备要求

进场前必须确认自密实混凝土的性能等级划分，依据JGJ/T 283-2012《自密实混凝土应用技术规程》，需提前明确填充性（SF1~SF3）、间隙通过性（PA1~PA2）、抗离析性（SR1~SR2）三个核心等级，匹配对应工程的配筋密度与浇筑空间。

加固类工程需额外符合DBJ/T13-150-2012《自密实混凝土加固工程结构技术规程》的相关要求，针对扩大截面加固场景提前完成配合比验证，避免新旧混凝土结合面粘结强度不足。

高速铁路板式无砟轨道类特殊工程，需满足《高速铁路自密实混凝土技术》对应的专项施工控制要求，提前完成工艺性试验确定适配参数。

二、新拌混凝土进场核验操作

所有进场自密实混凝土必须在入模前完成现场检测，检测时效严格控制在拌合物工作性保持时间内，核心指标依据JGJ/T 283-2012明确如下：

坍落扩展度≥550mm，保障基础流动填充能力

T500流动时间控制在2s~7s，平衡流动速度与浆体粘度

V型漏斗通过时间5s~25s，验证抗堵塞能力

U型箱填充高度≥300mm，模拟钢筋间隙下的密实填充效果

严禁使用流动性能超时、经检测出现明显离析泌水的拌合物，避免浇筑后出现骨料堆积、浆体分层问题。

三、现场浇筑作业操作要点

浇筑前需对旧混凝土结合面进行凿毛处理，剔除全部浮浆并提前充分润湿，不得留有积水，保障新旧界面粘结强度。

模板系统需做加密支撑处理，相比普通混凝土浇筑的模板刚度要求提升一级，防止自密实混凝土侧压力过大引发胀模、跑浆。

浇筑下料点布置需控制在合理间距内，单次浇筑的自由下落高度不宜超过5m，避免因高度过大引发拌合物分层离析。

全程无需插入式振捣棒作业，仅可在配筋特别密集的部位采用辅助外侧模板敲击的方式，协助排出内部残留气泡，严禁违规大面积振捣。

四、浇筑后养护与成品保护操作

自密实混凝土浇筑完成后12小时内，必须立即开展覆盖保湿养护作业，普通环境下养护时长不得少于7天，采用大体积自密实混凝土的加固工程，养护时长需延长至14天。

养护期间需同步做好温控措施，控制混凝土内外温差不超过25℃，避免水化热集中释放引发温度裂缝。

待同条件养护试块强度达到设计强度的70%以上后，方可进行后续工序作业，禁止提前加载、扰动成型构件。

五、特殊场景操作补充说明

对于粗骨料最大粒径要求≤16mm的密集配筋竖向构件、复杂造型薄壁构件，需在配合比阶段提前确认骨料级配，保障间隙通过性符合PA2等级要求。

滨海高盐、冻融频繁的恶劣环境工程，可参照SJG 164-2024《自密实混凝土应用技术规程》的地方要求，针对性优化矿物掺合料比例，提升结构长期耐久性。